今天在面试中遇到的这个产品模具设计问题，是一个典型的机械设计与制造领域的实战考验。面对一个具体产品，系统性地规划其生产工序与模具方案，需要综合运用材料、结构、工艺等多方面知识。以下我将从产品分析、模具设计思路、生产工序及技术转让要点四个方面展开说明。
进行产品分析是设计基础。需要明确产品材质（如ABS、PP、PC等塑料或金属）、尺寸精度、表面要求（光面、纹路、logo）、结构特征（有无侧孔、倒扣、加强筋等）。例如，若为塑料件，需考虑收缩率、脱模斜度、分型面选择；若为金属冲压件，则需分析折弯、拉伸等工序可行性。图中产品具体特征虽未详述，但设计原则相通：模具必须确保产品能顺利脱模、尺寸稳定、外观达标。
模具设计核心思路包括：
- 分型面设计：选择不影响外观且利于加工的位置，通常设在产品最大轮廓处。
- 浇注系统：根据产品形状和产量，选择侧浇口、点浇口或直接浇口，确保塑料充填均匀、无熔接痕。
- 顶出机构：设计顶杆、推板等，保证产品脱模不变形。对于复杂结构（如倒扣），需采用斜顶、滑块等侧向抽芯机构。
- 冷却系统：布置水路以缩短成型周期，防止产品收缩不均。
- 排气设计：在分型面或顶杆处设排气槽，避免困气导致缺料或烧焦。
生产工序通常按以下流程：
- 模具加工：根据3D图纸进行CNC加工、电火花、线切割、抛光等，最后组装试模。
- 注塑/冲压生产：上模→合模→注射/冲压→保压→冷却→开模→顶出→取件。
- 后处理：修剪浇口、去毛刺、表面处理（喷涂、电镀等）、质量检测。
技术转让时需注意：
- 提供完整技术文档：包括产品2D/3D图、模具设计图、工艺参数（温度、压力、时间）、材料清单、检验标准。
- 培训支持：指导对方掌握模具调试、故障排查及日常维护。
- 产权明确：签订协议界定模具所有权、修改权限及保密条款。
模具设计是理论与经验的结合。面试中此类问题考察的是系统思维与实操能力——从产品功能反推设计要点，再落实到工序与模具细节。在实际工作中，还需与客户反复沟通，平衡成本、效率与质量，才能交出可靠方案。
